金属结构件通用技术条件pdf
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金属结构件通用技术条件 2015-07-20发布 2015-07-20实施 目录 一、 总则……………………………………………………………………… 1 二、 材料……………………………………………………………………… ..1 三、 下料…………………………………………………………………………3 四、 平料校直………………………………………………………………… 4 五、 零件弯曲……………………………………………………………………5 六、 金属结构的组装………………………………………………………… 10 七、 焊接…………………………………………………………………… 12 八、 铆接…………………………………………………………………… ..20 金属结构件通用技术条件 一总则 1.本标准是在本厂原 64 年制定的铆焊通用技术条件的基础上参考有关兄 弟厂制定的标准和有关钢结构制造技术条件等资料 ,并结合铆焊车间实 际情况加以参改制定,因此仅适用于修造分厂的铆焊车间。 2.本标准只适用于一般不作机械加工的钢结构件。 3.须经机械加工的零件之公差一律按工艺规定。 4. 若原图或工艺中有技术要求的仍按照原图或工艺的技术要求执行。 5.本标准由技术科制定,并经检查科,铆焊车间各有关人员充分讨论修改， 最后经分厂总师批准执行。 6 本标准的参改,补充解释权属分厂技术科。 二原材料 1.用于金属结构件的原材料（钢板.型钢和钢管等）钢号，规格应符合图纸 要求,如用其它材料代用时,应按材料代用制度处理。 2.各槽罐压力容器或要求作强度试验的结构件，所用的材料按图纸要求 外，材料均要有出厂合格验收单，如无合格验收单，必须补做各项验收， 最后确定合格后，方可使用。 3.对制作无特殊机械性能，化学成份等技术要求的非标准设备，热备件， 工位器 具等产 品时 ，允许选 择任 何相应 的钢 号代 用 , 如 A1,A2,A3,B1,B2,B3 等。 4.钢材中如有烂疤,脱皮,夹层,裂纹等不准使用。 5.用于焊接各槽结构件的焊条型号，图纸上或工艺上有要求的，按要求的 型号使用。如无要求的，低碳钢按一般常用的结422 型号焊条，中碳钢 - 1 - 采用结502，结507 型焊条，低合金结构件采用相应强度性能的牌号焊 条，但必须要保证质量。 6 气割下料（图形和斜角坡口，预留加工余量）允差见表3 。 表3 单位 mm 注：手工切割纯边a 的数值小于允差时，允许切割成尖角和局部的咬边，深度 不大于1.5mm，但咬边的长度不得超过全长的20% 。 7 凡工艺要求留放加工余量，应按工艺要求加放余量,不论是曲线 - 加工余量气割后允差见表4 。 （外形取正值，内形取负值） 表4.单位mm 钢板 余量允差 13~30 ±3 30~50 ±5 50 ±6 三下料 1.按图纸或给定的尺寸，材料型号，规格进行下料。板料不平影响剪切， 难以保证剪切后的尺寸，应提出增添工艺，以消除不平度。 +1 2.在联合剪上下料的长度公差为 。 -2 3.角钢剪切后要保证直角，不得有翘头现象。 4. 角钢端头不成直角或有死弯时，应先剪成直角并剪去死弯部分 5.剪切钢板尺寸允差，见表1。 表1，单位mm 板 允差± ≦6 6~12 12~20 零件的长度或宽度 ≤650 2 2 2 ．5 650~1000 2 ．5 2 ．5 3 1000~1500 2 ．5 3 3 ．5 1500~2000 3 3 ．5 4 注：对板料下成带钢，在冲床上冲链板的料，工艺应另给公差。 6.气割下料，不同厚度的钢板应用不同大小的割咀，以保证一定的割缝宽 - 3 - 度，划线时应放出割量，割缝宽度值见表2 。 表2 单位mm 切削方法 钢板厚度 削口宽度 槽沟最大允许宽度 自动或半自动 5~25 2~3 1~2 气割 25~50 3~4 2~3 50~100 4~5 3~4 手工气割 5~25 2~2.5 2~2.5 25~50 2.5~4 2.5~4 50~100 4~6 4~5 100~200 6~8 5~8 7. 气割下料的坡口，如果外形尺寸不准确，坡口过小，纯边过大等现象， 应修理后，方准使用。 8.无论气割还是剪切下料，切断面应与板平面垂直，允差不大于板厚的 1/10，但最大不超过5mm。 四、平料校直 1.角钢，扁钢，槽钢，工字钢星空体育科技有限公司等，各种型号钢不直度允差为1/1000L(L 为 型钢单件的长度)，但最大不得超过4mm 。 2.板料根据不同厚度和面积大小，工艺施工要求等，其不平度也有区别。 a)簿料δ=1~1.2mm 的,工艺要求外表平整，或打腻子的; 厚度大于2mm 的钢板，周边未受焊接应力影响的,其允差按表5 。 - 4 - 表5 单位MM 允差 厚度 1~3 3.5~6 7~10 11~20 20 面积 ≤500x500 1.5 1.2 1 1 1 ≤1000x1000 2 1.5 1.2 1 1.5 ≤1500x1500 2.5 2 1.5 1.5 2 1500x1500 3.2 3 2.5 2 2.5 b) 对于结构件上1~2mm 厚的覆盖件，用火焰校平时，尽量少修或不修， 任其自由状态，厚度大于3mm 以上的钢板，校平时（冷校或热校）其 不平度允差按表5 增大1 倍。 3.校平时，（冷校或热校）锤印深度，按表6 规定。 表6 单位mm 钢板厚度 允许锤印深度 ≤1~3 0.2 3~7 0.4 7~10 0.6 10 1 五零件的弯曲 1.低碳钢的零件，毛坯允许在冷状态下弯曲，在弯曲时钢材的永久变形(外 层延伸率)不得超过5%，经弯曲后的零件外层不应有裂纹出现。 - 5 - 2.冷弯和火煨的检查样板公差，为被制作零件公差的一半，用样板检查时， 样板与零件之间的间隙，不超过 1.5mm, 圆形筒体的检查样板，长度应 是直径的2/5，但不要超过1.5m。 3.角钢，工字钢，槽钢弯圆时的直径允差见表7 。 表7 单位mm 配合直径D 角钢弯曲直径允差ΔD 工字钢槽钢弯曲直径允差ΔD ≤500 ±4 500~1000 ±4.5 ±5 1000~1500 ±6 ±7 1500 ±7 ±9 注：配合直径D 内径时，表中允差值取正(+)号，配合直径D 为外径时， 表中允差值取负(-)号。工字钢槽钢配合直径 D 在横截面中心时，表 中允差值1/2 取正负。 ( ±)号 4. 板类椭圆，按厚度，直径的不同，其椭圆度允差，按表8 规定。 - 6 - 表8 单位mm 椭圆允差 板厚 `≤3 3.5~6 7~12 13~20 直径大小 φ160 5 5~4 φ160~350 5~6 6~5 φ350~500 6~7 7~6 6~5 5~4 φ500~1000 7~8 8~6 6~5 φ1000~1500 10~8 8~6 1500 8~10 10 5.滚圆焊接后，内外圆机加工的，如煤气管道伸缩节的内衬套，皮带输送 机的滚筒等，类似这些零件，工艺要根据加工情况，提出不圆度的要求， 不能按表8 允差搬用。 6.筒体滚圆后的对口焊缝，错边的允许偏移(e)不大于板厚的15%，且不大 于2mm，如图1 所示。 7. 管子弯曲时须 R/D ≥2 时，才允许冷弯，否则采用热弯，弯曲后其椭圆 度允许是100%x(D1-D2)/2 ≤5~10%.当弯曲R 小于1.5D 时，椭圆允许是 15%。 注：R —弯曲内径的1/2 D—为管子的外径。 - 7 - D1—管子椭圆的最大外径 D2—管子椭圆的最小外径 8.钢板弯曲成槽形的，图纸上尺寸无公差要求的，按自由尺寸公差检查。 尺寸注在内壁按自由公差值加以正(+)号，尺寸注在外壁，按自由公差值 加以负(-)号，如公差为正负( ±)时，取公差值的1/2，其侧面与底面的垂 直度不大于公差的1/2，如图2 所示。 附表1 精度 公称尺寸 等级 1~3 3~6 6~1 10~18 18~30 30~50 50~80 80~120 120~180 180~260 0 8 0.25 0.30 0.36 0.43 0.52 0.62 0.74 0.87 1.00 1.15 9 0.40 0.48 0.58 0.70 0.84 1.00 1.2 1.4 1.6 1.30 10 0.60 0.75 0.90 1.10 1.3 1.60 1.8 2.2 2.5 2.70 注： e—图纸上标的名义尺寸 Δ—自由公差值 - 8 - 表2 公称尺寸mm 精度 260 360 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 等级 ~360 ~500 ~630 ~800 ~1000 ~1250 ~1600 ~2000 ~2500 ~3510 8 1.35 1.55 1.80 2.00 2.20 2.40 2.6 3.00 3.60 4.00 9 2.20 2.50 2.80 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 10 3.30 3.80 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00 8.00 9.00 注:表中公差数值用于非配合孔取表中数值冠以正(+)号，用于非配合轴取表中 数值冠以负(-)号，用于非配合的长度取表中数值之半冠以正负( ±)号，表 中精度等级，11，12 级未列出，一般我们采用9 级，10 级。 9.单面压弯的零件，图纸无角度要求的，按自由角公差检查。如无特殊要 求时，一般按表中三级精度。 自由角度公差，附表2 公差（±） 公称直径 等级精度 （mm ） 1 2 3 4 1~3 1º30´ 2º30´ 4º 6º 3~6 1º15´ 2º 3º 5º 6~10 1º 1º30´ 2º30´ 4º 10~18 50´ 1º15´ 2º 3º 18~30 40 ´ 1º 1º30´ 2º30´ 30~50 30´ 50 ´ 1º15´ 2º - 9 - 50~80 25 ´ 40 ´ 1º 1º30´ 80~120 20 ´ 30´ 50 ´ 1º15´ 120~180 15´ 25 ´ 40 ´ 1º 180~260 12´ 20 ´ 30´ 50´ 260~360 10´ 15´ 25 ´
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